Carbon ha superato il traguardo di un milione di selle da ciclismo prodotte con la propria piattaforma di additive manufacturing, segnando un passaggio importante per l’impiego della stampa 3D nella produzione di componenti sportivi ad alte prestazioni.
Le selle sono realizzate attraverso la tecnologia Digital Light Synthesis™ (DLS™), che consente di produrre strutture reticolari programmabili e di differenziare la risposta meccanica nelle diverse aree del componente. In questo modo cushioning, supporto e comportamento sotto carico possono essere progettati digitalmente in funzione dell’applicazione.
Carbon collabora oggi con 11 marchi di selle e conta oltre 60 modelli in produzione. Il risultato mostra come la stampa 3D stia evolvendo da tecnologia principalmente dedicata a prototipi e piccole serie a sistema produttivo utilizzato per componenti finali realizzati in volumi significativi.
Tra le applicazioni più avanzate figura la personalizzazione basata sui dati del ciclista. Selle Italia, ad esempio, ha recentemente introdotto la sella Unica, prodotta dal partner Carbon Prototek utilizzando il materiale elastomerico EPU 46. La geometria interna del lattice viene progettata sulla base dei dati di pressure mapping del singolo utilizzatore.
Un approccio analogo viene utilizzato da fizik con il programma One-to-One, attraverso il quale vengono realizzate selle personalizzate sulla distribuzione della pressione e sulla posizione di guida. La tecnologia è utilizzata anche nel ciclismo professionistico: al Tour de France 2026 Tadej Pogačar ha gareggiato con una sella Argo Adaptive personalizzata e prodotta attraverso Carbon DLS.
La crescita è sostenuta da una rete produttiva globale composta da oltre 40 partner in 11 Paesi, che permette ai marchi di sviluppare i prodotti e successivamente trasferirli alla produzione vicino ai mercati di riferimento.
Il traguardo arriva alla vigilia di Formnext 2026 a Francoforte, dove Carbon presenterà applicazioni già entrate in produzione non soltanto nel ciclismo, ma anche nei settori calzature personalizzate, dispositivi di protezione, seating per la mobilità, medtech, automotive e industria.
L’esperienza delle selle dimostra così come le strutture lattice prodotte in additive manufacturing possano diventare una soluzione industriale per realizzare componenti finali personalizzabili, con prestazioni meccaniche programmate digitalmente e senza dover modificare tooling o processi produttivi per ogni variante.
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22 ottobre 2026
